Comment résoudre le problème des fissures dans le moulage en alliage en alliage de zinc?

En tant que fournisseur chevronné de moulage en alliage en zinc, j'ai été témoin de première main les défis qui accompagnent la production de pièces coulées en alliage de zinc de haute qualité. L'un des problèmes les plus persistants de cette industrie est le problème des fissures dans le casting en alliage de zinc. Dans ce blog, je partagerai quelques informations sur la façon de résoudre ce problème en fonction de mes années d'expérience et de connaissances de l'industrie.

Comprendre les causes des fissures dans le moulage en alliage de zinc

Avant de pouvoir résoudre le problème des fissures, il est essentiel de comprendre ce qui les cause. Il existe plusieurs facteurs qui peuvent contribuer à la formation de fissures dans le moulage en alliage de zinc.

1. Causes liées au matériau

La qualité du matériau en alliage de zinc lui-même peut jouer un rôle important. Les impuretés dans l'alliage peuvent affaiblir la structure, ce qui le rend plus sujet à la fissuration. Par exemple, des quantités excessives de plomb, de cadmium ou de fer peuvent réduire la ductilité de l'alliage de zinc. Ces impuretés peuvent former des composés intermétalliques cassants, qui agissent comme des points de concentration de contrainte et déclenchent des fissures.

2. Conception - Causes connexes

Une mauvaise conception de la partie de la détente peut également conduire à la fissuration. Des coins nets, des changements soudains de la section transversale et des zones à parois minces peuvent créer des régions de contrainte élevée pendant le processus de coulée. Lorsque l'alliage de zinc fondu se solidifie et rétrécit, ces zones sont plus susceptibles de se fissurer en raison de la distribution inégale du stress.

3. Causes liées au processus

Les paramètres de processus de moulage ont un impact direct sur la qualité du produit final. Si la vitesse d'injection est trop élevée, elle peut provoquer un débit turbulent du métal fondu, conduisant à la formation de poches d'air et de porosité. Ces défauts peuvent agir comme des sites d'initiation des fissures. D'un autre côté, si la pression d'injection est trop faible, le métal fondu peut ne pas remplir complètement la cavité de la matrice, entraînant des pièces ou des zones incomplètes avec une densité insuffisante sujette à la fissuration.

Solutions au problème des fissures dans le moulage en alliage de zinc

1. Sélection des matériaux et contrôle de la qualité

• Choisissez des alliages de qualité haute: Sélectionnez des alliages de zinc avec un contenu à faible impureté. Travaillez avec des fournisseurs de matériaux fiables qui peuvent fournir des alliages qui répondent aux normes de qualité strictes. Par exemple, les alliages Zamak sont populaires dans les applications de moulage en raison de leur bonne combinaison de force, de ductilité et de coultitude.
• Effectuer des tests de matériel: Testez régulièrement les matériaux en alliage de zinc entrant pour garantir que leur composition chimique et leurs propriétés mécaniques répondent aux exigences. Cela peut impliquer des méthodes telles que la spectroscopie pour l'analyse chimique et les tests de traction pour l'évaluation des propriétés mécaniques.

2. Optimisation de conception

• Coins ronds et transitions lisses: Modifiez la conception des pièces pour éviter les coins pointus. Au lieu de cela, utilisez des coins arrondis avec un rayon approprié. Cela aide à distribuer le stress plus uniformément et réduit la probabilité d'initiation des fissures. Assurez-vous également des transitions en douceur entre différentes sections transversales de la pièce.
• Épaisseur de paroi uniforme: Concevez la pièce avec une épaisseur de paroi relativement uniforme. Si des coupes à parois minces sont nécessaires, assurez une transition progressive vers des sections plus épaisses pour minimiser la concentration de contrainte. Cela peut être réalisé grâce à une conception appropriée et à l'utilisation de côtes ou d'autres caractéristiques de renforcement.

3. Réglage des paramètres de processus

• Optimiser la vitesse et la pression de l'injection: Effectuer des essais pour déterminer la vitesse et la pression d'injection optimales pour chaque partie spécifique. Généralement, une vitesse d'injection modérée peut assurer un remplissage lisse de la cavité de la matrice sans provoquer une turbulence excessive. La pression d'injection doit être suffisante pour remplir complètement la cavité et compenser le retrait du métal fondu pendant la solidification.
• Contrôle la température de la matrice: Maintenir une température de matrice appropriée pendant le processus de coulée. Une température de matrice cohérente permet d'assurer une solidification uniforme de l'alliage de zinc. Si la température de la matrice est trop basse, le métal fondu peut se solidifier trop rapidement, entraînant des défauts et des fissures à froid. Si la température de la matrice est trop élevée, elle peut provoquer un retrait et une porosité excessifs.

4. Entretien de la matrice

• Inspection régulière: Inspectez régulièrement la matrice pour des signes d'usure, de dommages ou de fissures. Tous les défauts de la matrice peuvent être transférés vers les parties coulées, conduisant à la fissuration. Remplacez rapidement les composants usés - hors de la qualité des pièces moulées.
• Lubrification appropriée: Utilisez des lubrifiants de matrice appropriés pour réduire les frottements entre le métal fondu et la surface de la matrice. Cela aide à empêcher la formation de collage et de déchirure, ce qui peut entraîner des fissures dans les pièces coulées.

Applications réelles et études de cas mondiales

D'après notre expérience en tant que fournisseur de casting en alliage en alliage de zinc, nous avons réussi à résoudre le problème de crack dans de nombreux projets. Par exemple, nous travaillions sur un projet pour un client qui avait besoinOEM Pumps d'alliage en aluminium en aluminium en aluminium Pump Car Pump Pump Auto Pumps Auto. La conception initiale des pièces avait des coins pointus, ce qui a conduit à la fissuration pendant le processus de coulée. En collaborant avec l'équipe de conception du client, nous avons repensé les pièces avec des coins arrondis et optimisé l'épaisseur du mur. Nous avons également ajusté la vitesse et la pression d'injection en fonction de nos connaissances de processus. En conséquence, le taux de fissure a été considérablement réduit et la qualité des produits finaux répondait aux attentes du client.

Un autre exemple est un projet pourFactory OEM Custom Zinc Alloy Die Casting. Le problème ici était lié au matériel. L'alliage de zinc initial avait une teneur en fer relativement élevée, ce qui a fait que les pièces étaient fragiles et sujets à la fissuration. Nous sommes passés à un alliage de zinc de qualité plus élevée avec une teneur en fer plus faible et avons implémenté un processus de test de matériaux plus rigoureux. Ce simple changement dans la sélection des matériaux et le contrôle de la qualité a entraîné une amélioration substantielle de la qualité du produit.

Conclusion

Le problème des fissures dans le moulage en alliage en alliage de zinc est un problème complexe qui nécessite une approche complète. En comprenant les causes profondes, notamment le matériel, la conception et les facteurs liés au processus et la mise en œuvre de solutions appropriées telles que la sélection des matériaux, l'optimisation de la conception, le réglage des paramètres du processus et la maintenance de la matrice, nous pouvons réduire efficacement la survenue de fissures dans les pièces coulées de la matrice en alliage en alliage de zinc.

Si vous êtes confronté à des défis avec le moule en alliage de zinc - couler des fissures ou recherchez une qualité élevéeAluminium Brass Zinc Zamak Alloy Die Casting Part, nous sommes là pour aider. Notre équipe d'experts a les connaissances et l'expérience pour fournir des solutions personnalisées à vos besoins spécifiques. Contactez-nous pour une discussion détaillée et travaillons ensemble pour obtenir les meilleurs résultats pour vos projets de casting.

Références

• Campbell, J. (2003). Castings. Butterworth - Heinemann.
• Tiryakioglu, M. et Uslu, B. (2013). Alliages de zinc et de zinc. ASM International.
• Flemings, MC (1974). Traitement de la solidification. McGraw - Hill.