Moulage par gravité en aluminium de moulage au sable de conception de dessin personnalisé par commande numérique

 

Les problèmes courants rencontrés dans la production de moulage sous pression sont les suivants :

1. Système de versage, système de trop-plein

(1) Exigences relatives au canal direct du moule sur la machine de moulage sous pression horizontale à chambre froide : ① La taille du diamètre intérieur de la chambre de pression doit être sélectionnée en fonction de la pression spécifique requise et du degré de remplissage de la chambre de pression. Dans le même temps, l'écart de diamètre intérieur du manchon de porte doit être agrandi de manière appropriée de quelques filetages par rapport à l'écart de diamètre intérieur de la chambre de pression, afin d'éviter le problème de blocage du poinçon ou d'usure sévère provoqué par les différents axes de le manchon de porte et le diamètre intérieur de la chambre de pression, ainsi que l'épaisseur de paroi du manchon de porte ne doivent pas être trop fins. La longueur du manchon de porte doit généralement être inférieure au fil de distribution du poinçon d'injection pour faciliter la libération du revêtement de la chambre de pression. Les trous intérieurs de la chambre de pression et du manchon de porte doivent être finement meulés après traitement thermique, puis meulés. le long de la direction de l'axe, avec une rugosité de surface inférieure ou égale à Ra0,2 μ m. ③ Le séparateur et la cavité concave qui forme le revêtement ont une profondeur concave égale à la profondeur de la porte transversale, et son diamètre correspond au diamètre intérieur du manchon de porte, avec une pente de 5 degrés dans le sens du démoulage. Lors de l'utilisation d'une carotte de type guide de revêtement, le volume de la longueur efficace de la chambre de pression est raccourci, ce qui peut améliorer le degré de remplissage de la chambre de pression.

(2) Exigences relatives au canal transversal du moule : ① L'entrée du canal transversal du moule horizontal froid doit généralement être située dans la partie supérieure de la chambre de pression avec un diamètre intérieur supérieur aux 2/3, pour empêcher le le liquide métallique présent dans la chambre de pression ne pénètre prématurément dans le canal transversal sous l'action de la gravité et commence à se solidifier plus tôt. ② La section transversale de la carotte transversale doit diminuer progressivement de la carotte verticale à la carotte intérieure. Afin d'élargir la zone de section transversale, une pression négative se produira lorsque le liquide métallique s'écoule, ce qui permet d'absorber facilement le gaz sur la surface de séparation et d'augmenter le piégeage du vortex dans le flux de liquide métallique. La section transversale à la sortie est généralement 10-30 % plus petite que celle à l'entrée. ③ La carotte transversale doit avoir une certaine longueur et profondeur. Le maintien d’une certaine longueur a pour but de stabiliser et de guider le flux. Si la profondeur n'est pas suffisante, le liquide métallique refroidira rapidement, et si la profondeur est trop profonde, la condensation sera trop lente, ce qui affecte non seulement la productivité mais augmente également la quantité de matériau de retour utilisé. ④ La section transversale de la porte transversale doit être supérieure à la section transversale de la porte intérieure pour garantir la vitesse du liquide métallique entrant dans le moule. La section transversale du canal principal doit être supérieure à la section transversale de chaque canal secondaire. ⑤ Les côtés inférieurs de la glissière transversale doivent être arrondis pour éviter les fissures précoces, et une pente d'environ 5 degrés peut être réalisée des deux côtés. La rugosité de surface du canal transversal est inférieure ou égale à Ra0,4 µM.

(3) Porte intérieure : ① La surface de séparation ne doit pas être immédiatement fermée une fois que le liquide métallique est entré dans le moule, et les rainures de trop-plein et d'échappement ne doivent pas avoir d'impact direct sur le noyau. La direction d'écoulement du métal fondu après injection dans le moule doit être aussi proche que possible des nervures et des ailettes de dissipation thermique qui sont coulées, et doit être remplie des parois épaisses aux parois minces. Lors de la sélection de la position de la porte intérieure, essayez pour maintenir le flux de métal aussi court que possible. Lors de l'utilisation de plusieurs grilles internes, il est nécessaire d'éviter la fusion et l'impact mutuel de plusieurs brins de métal en fusion après injection, entraînant des défauts tels que des inclusions de gaz par courants de Foucault et des inclusions d'oxydation. L'épaisseur de la grille interne des pièces à paroi mince doit être convenablement plus petit pour garantir la vitesse de remplissage nécessaire. Le réglage de la porte intérieure doit être facile à couper et ne pas provoquer de défauts (manger de la viande) dans le corps de coulée.

(4) Rainure de trop-plein : ① : La rainure de trop-plein doit être facile à retirer de la pièce moulée et essayer de ne pas endommager autant que possible le corps de la pièce moulée. ② Lors de l'ouverture d'une rainure d'échappement sur la rainure de trop-plein, il est nécessaire de faire attention à la position de l'orifice de trop-plein pour éviter un blocage prématuré de la rainure d'échappement, la rendant inefficace. Plusieurs ports de trop-plein ou un port de trop-plein très large et épais ne doivent pas être ouvert sur la même rainure de trop-plein pour empêcher le liquide froid, les scories, le gaz, la peinture, etc. de retourner dans la cavité du moule à partir de la rainure de trop-plein, provoquant des défauts de coulée.

2. Coins arrondis de coulée (y compris les coins) : Le dessin de coulée indique souvent des exigences telles que des coins arrondis R2 qui ne sont pas indiqués. Il ne faut pas ignorer le rôle de ces coins arrondis quelconques lors de l'ouverture du moule, et ne doit pas réaliser de coins nets ou de coins arrondis trop petits. Les coins arrondis de coulée peuvent assurer un remplissage en douceur du liquide métallique, une évacuation ordonnée du gaz dans la cavité, réduire la concentration de contraintes et prolonger la durée de vie du moule. Les pièces moulées sont également moins sujettes aux fissures ou défauts divers dus à un mauvais remplissage à cet endroit.

3. Angle de démoulage : Il est strictement interdit de provoquer artificiellement des bosses latérales dans le sens du démoulage (souvent en raison du fait que la pièce moulée colle au moule pendant les tests du moule et de méthodes inappropriées telles que le perçage, le ciselage dur, etc. provoquant des bosses locales).

4. Rugosité de surface : Les pièces de formage et le système de coulée doivent être soigneusement polis selon les exigences et doivent être polis dans le sens du démoulage. En raison du fait que l'ensemble du processus de liquide métallique entrant dans le système de coulée depuis la chambre de pression et remplissant la cavité du moule ne prend que 0.01 à 0,2 seconde. Afin de réduire la résistance à l'écoulement du liquide métallique et de minimiser la perte de pression, il est nécessaire d'avoir un état de surface élevé qui le traverse. Dans le même temps, les conditions de chauffage et d'érosion du système de coulée sont relativement mauvaises, et plus la douceur est mauvaise, plus le moule risque d'être endommagé.

5. La dureté de la pièce formant le moule, alliage d'aluminium : environ le degré HRC46 ; Cuivre : degré HRC38 environ ; Pendant le traitement, le moule doit avoir autant de marge de réparation que possible, avec une limite de taille maximale pour éviter le soudage.

 

Exigences techniques pour l’assemblage du moule de coulée sous pression :1. Exigences de parallélisme entre la surface de séparation du moule et le plan du gabarit. 2. Exigences relatives à la verticalité des piliers de guidage, des manchons de guidage et des gabarits. 3. La hauteur entre le plan supérieur d'insertion de moule mobile et fixe de la surface de joint et la plaque de manchon de moule mobile et fixe est de 0.1-0.05 mm. 4. La plaque de poussée et la tige de réinitialisation affleurent la surface de séparation et, généralement, la tige de poussée est encastrée de 0,1 mm ou selon les besoins de l'utilisateur. 5. Toutes les pièces mobiles du moule sont fiables en mouvement, sans aucun mouvement.

6. Le positionnement du curseur est fiable et la distance entre le noyau et la pièce moulée est maintenue lorsque le moule est retiré. La partie correspondante entre le curseur et le bloc est supérieure à 2/3 après la fermeture du moule.

7. La rugosité du coureur est lisse et sans couture.

8. Lors de la fermeture du moule, l'espace local sur la surface de séparation du bloc d'insert est inférieur à 0,05 mm.

9. Le canal d'eau de refroidissement n'est pas obstrué et les panneaux d'entrée et de sortie sont marqués.

10. La rugosité de la surface formée Rs=0.04, sans dommages mineurs.

 

 

 

Informations de base

Capitalisation totale	moins de 50 $ US,000
Pays/Région	Chine
Année de création	2014
Total des employés	100 à 149
Type d'entreprise	Exportateur, Fabricant, Société commerciale

 

Capacités de trading

Ventes annuelles totales	moins de 50 $ US,000
Pourcentage d'exportation	90 pour cent à 94 pour cent
Services OEM	Oui
Petites commandes acceptées	Oui
Les noms de marques	Innolead (en anglais seulement)
Modalités de paiement	TT
Principaux avantages concurrentiels	Département R&D expérimenté, large gamme de produits, ODM (conception et fabrication originales), capacité OEM, capacité de production, fiabilité, réputation
Autres avantages concurrentiels	N / A
Client majeur	Soprano, Européen Thermodynamique Ltd.
Marchés d'exportation	Australasie, Amérique centrale/du Sud, Europe de l'Est, Moyen-Orient/Afrique, Amérique du Nord, Europe occidentale

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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